在集團“雙碳”戰(zhàn)略的強勁驅(qū)動下，漢鋼公司燒結(jié)廠作為鋼鐵長流程的“源頭”和能耗排放的“關鍵一環(huán)”，毅然肩負起綠色轉(zhuǎn)型的重任，將“綠色方程式”深度植入生產(chǎn)管理與技術創(chuàng)新的骨髓，以鐵腕治污的決心和數(shù)字賦能的智慧，奮力書寫超低排放與能效革命的燒結(jié)篇章，為企業(yè)全產(chǎn)業(yè)鏈的低碳轉(zhuǎn)型筑牢前沿陣地。
數(shù)字革命，從“經(jīng)驗燒結(jié)”到“智慧控碳”
漢鋼公司燒結(jié)廠將數(shù)字化、智能化作為破解環(huán)保難題的核心抓手，致力于讓每一度電、每一方氣、每一粒塵的來龍去脈都清晰可見。
完成碳排放數(shù)據(jù)體系的構(gòu)建與核查工作，確保數(shù)據(jù)來源的準確性與權威性。針對燒結(jié)生產(chǎn)中原燃料計量等關鍵環(huán)節(jié)，成立了專項攻關小組，通過技術升級與流程優(yōu)化，逐一擊破計量難點。依托智慧能源動態(tài)管控系統(tǒng)，成功實現(xiàn)了對主抽風機電耗、固體燃料消耗、煙氣排放指標等關鍵數(shù)據(jù)的實時監(jiān)控與智能分析，實現(xiàn)對二氧化碳排放的實時、連續(xù)監(jiān)測，顯著提升碳排放數(shù)據(jù)的精準度與時效性，使燒結(jié)過程從“經(jīng)驗驅(qū)動”邁向“數(shù)據(jù)驅(qū)動”。
在推進系統(tǒng)集成方面，近期完成了除塵系統(tǒng)的集控智能化改造。通過加裝高性能PLC通訊模塊、模擬量模塊與開關量模塊，構(gòu)建起穩(wěn)定可靠的數(shù)據(jù)采集與控制網(wǎng)絡；同步開發(fā)并部署了全新的控制程序與可視化操作畫面，將全廠除塵設備統(tǒng)一接入中控室DCS/PLC系統(tǒng)，實現(xiàn)了對除塵風機、閥門、清灰裝置等關鍵設備的集中監(jiān)控與智能聯(lián)動。該項目成功運行，不僅提升了系統(tǒng)響應速度，更實現(xiàn)了除塵系統(tǒng)與生產(chǎn)主流程的協(xié)同調(diào)控，為更深層次的碳減排挖掘提供了強有力的技術支撐。
技術蝶變，從“煙氣治理”到“資源再生”
近年來，漢鋼公司燒結(jié)廠對標國家超低排放最高標準，以“服務生產(chǎn)經(jīng)營、解決生產(chǎn)瓶頸、保障生產(chǎn)順行”為原則，加速推進燒結(jié)機頭煙氣治理系統(tǒng)改造、燒結(jié)大煙道余熱回收利用等降本增效項目，如同為燒結(jié)機裝上了高效的“凈化器”，同時為提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本奠定基礎。顆粒物、氮氧化合物出口排放濃度穩(wěn)定控制在超低排放水平。
在推進末端治理的同時，該廠開創(chuàng)“含碳固廢—燒結(jié)原料—降碳利器”的資源化新路徑。成功將煉鐵重力灰、活性炭末等含碳回收物料，作為部分燃料替代品精準回用于燒結(jié)工序，這種“變廢為寶”的模式，既從源頭削減了固廢產(chǎn)生量，也作為燒結(jié)燃料的有效補充，直接降低了焦末消耗與生產(chǎn)過程中的凈碳排放，實現(xiàn)了環(huán)境效益與經(jīng)濟效益的雙向奔赴。
通過推廣厚料層燒結(jié)、優(yōu)化點火爐空燃比、實施環(huán)冷機余熱高效回收發(fā)電等一系列技術措施，有效降低了固體燃料消耗和工序能耗。其中，環(huán)冷機余熱回收項目實現(xiàn)了低溫廢氣顯熱的高效利用，年節(jié)約蒸汽消耗費用約110萬元。
管理躍升，從“制度約束”到“生態(tài)自覺”
綠色轉(zhuǎn)型，既靠技術“硬實力”，也靠管理“軟實力”。漢鋼公司燒結(jié)廠構(gòu)建起覆蓋全員、全流程的環(huán)保管理體系，設置“紅黃藍”三色預警機制，搭建環(huán)保數(shù)字監(jiān)控平臺，實時采集監(jiān)測點數(shù)據(jù)，生成環(huán)保績效“健康碼”，實現(xiàn)管理可視化。
面對物料運輸、儲存、轉(zhuǎn)運過程中的揚塵難題，漢鋼公司燒結(jié)廠系統(tǒng)性實施“棚化、倉化、密閉化”的治理策略，通過搭建大型抑塵網(wǎng)與密閉料棚、配備高效布袋除塵器、全線封閉皮帶通廊，并輔以智能聯(lián)動的霧炮噴淋系統(tǒng)，實現(xiàn)了“用礦不見礦、運料不見塵”的清潔生產(chǎn)愿景。（漢鋼公司 寧 蕾 蔣維明）
