自柔性生產模式推行以來，漢鋼公司軋鋼廠棒線作業區聚焦市場變化和客戶需求，通過生產全過程的精益管控，將棒材新工藝、新技術應用其中，并靈活調整內部人力資源，為產品質量提升奠定扎實根基。
盤做法 鍛造精品不改初心
為促進內部關鍵崗位人員能力水平再提升，今年伊始，漢鋼公司軋鋼廠棒線作業區先后制定和完善了軋線關鍵點工藝制度，并大力推進崗位操作標準化，通過強化對產線加熱工藝、料型尺寸、軋制溫度、成品質量等核心的檢查，形成抽查、考核、整改、反饋的閉環管理體系，為提質增效帶來制度依據。
此外，今年8月份，針對生產錨桿鋼過程中出現的問題，該作業區集中骨干力量及時進行攻關工作，通過對冷床輸入輥道、制動板、齒條等進行優化改造，使其表面質量達到要求標準。并且，該作業區還對收集區域三段鏈鏈條調整，下料臂處增加延長滑筋，進一步延長鋼材運行位置，減少了成品料落入收集槽，促成錨桿鋼纏交叉現象得到有效改善，產品外觀質量未出現任何瑕疵，獲得了客戶的一致好評。
盤變化 求變思維助推改革
今年以來，面對制約產量和質量提升的問題，漢鋼公司軋鋼廠棒線作業區依托公司對標學習平臺和相關政策，積極外出對標先進求取“真經”。通過對1#棒線引進“黑體”材料技術，實現了強化輻射傳熱節能，提升了爐內輻射傳熱效率，不僅節約燃氣消耗3％以上，也有利于延長爐體壽命、提升產量、節能減排等多項工作，切實推動改革工作實現“硬著陸”。同時，該作業區在1#棒線增設打包機，實施軋線“頭接尾”軋制改造和粗中軋料型優化等改造項目，推動軋線生產更為順暢，帶來各規格產品2％—11.4％不等提速的優異成績，將棒線提產、提質推向了一個新高度。
盤改造 技術引領賦能提質
當前，隨著軋鋼工藝日新月異的變化，該單位及時探索新技術如何與自身生產實際相融合。為提升產線故障處理效率，漢鋼公司軋鋼廠棒線作業區經過系統論證，在1#棒線主控臺增加電流監控聲光報警裝置，實際運用中該裝置可快速有效指導職工及時發現軋線故障，消除存在的安全生產隱患，也杜絕了鋼材交叉纏繞的現象。加快推出系列新的改造項目，通過在產線使用高硼鋼、高溫耐磨軋輥和實施測徑儀技術改造等工作，大幅度提升了棒材圓鋼精度和表面質量。積極推進智能化改造工作，先后投入使用了1#、2#棒線焊接標牌機器人系統，實現生產過程智能化、安全化的管理，全面減少人員作業風險，對提升產品打包質量更具有突破的意義。（漢鋼公司 王慶偉 董曉芬）
