今年以來，漢鋼公司煉鋼廠堅持以安全生產為基石，錨定“高效、低耗、優質、穩定”目標，以精細日常管理夯基礎、以技術攻關破難題、以團隊建設強動能，縱深推進轉型升級與降本增效落地見效。
精準施策，攻關項目顯成果
煉鋼廠靈活運用“賽馬機制”，組織開展多維度勞動競賽，聚焦質量穩定性提升、成本管控挖潛、設備效能釋放及經濟技術指標優化四大維度。通過深度挖掘生產數據價值，精準定位操作薄弱環節，常態化開展技能操作分享，切實激活全員“比學趕超”的意識。在對標學習過程中，堅持問題導向，圍繞關鍵瓶頸制定專項突破方案。其中“連澆爐次攻關”與“板坯中包快換攻關”過程中，重點圍繞中間包修砌烘烤工藝優化、換包操作流程等開展精準模擬訓練，推動攻關成效快速顯現。同步深化“揭榜掛帥”及“崗位點檢責任制”，成功實現單臺鑄機連續澆鑄時長150.75小時，通過全流程精細化管控與精準參數調控，驅動鑄機生產效率實現跨越式提升。
群策群力，降本增效立標桿
煉鋼廠堅持從細微處著手，不斷推動降本增效實現全員行動、全域覆蓋。其中，1#連鑄機二冷室三段噴淋管進水系統改造及不銹鋼“分水包”金屬軟管連接優化，既確保了四向噴淋管水壓與流量的穩定輸出，又顯著提升了部件耐用性，同時降低了人員勞動強度，年節約成本達1.8萬元。針對2#連鑄機矩形坯生產過程中二冷室四段支撐輥磨損嚴重、更換頻繁且操作難度大的問題，創新實施水冷支撐輥自主改造方案，將使用周期延長9個月，年創效約16.9萬余元。同時，40Cr鋼種澆注工藝優化、板坯連鑄機中間包壽命提升攻關、Q235B矩形坯高效澆注技術改進等舉措均實現創新創效目標。
質量至上，精鑄產品固基石
針對板坯子板裂紋這一突出問題，漢鋼公司煉鋼廠建立“每日質量追蹤”與“缺陷圖譜分析”機制，精準識別共性缺陷特征，通過優化拉速穩定性控制、二次冷卻水參數及保護渣性能等關鍵技術環節，精準實施質量改進措施，使子板裂紋發生率降低3.86％，為鑄坯質量提升注入了強勁動能。聚焦二冷配水精準度、電磁攪拌參數調優及拉速匹配等核心工藝控制要素，動員全員參與質量“診斷”，精準定位工藝“病灶”。同時，系統排查二次冷卻裝置，依據配水模型精確核算各段水量分配，在總比水量恒定的前提下，科學提升二冷后兩區冷卻強度，成功將YL82B低倍組織中心偏析等級降至0.5級。通過實施首末段電磁攪拌系統升級改造，有效消除了ER70s-6鋼種內部“白亮帶”缺陷。
此外，立足生產一線實際，通過組織技能比武、崗位練兵、質量知識競答等活動，進一步強化員工質量意識，錘煉崗位操作技能，推動“以質取勝、質量第一”理念深植人心。（漢鋼公司 王德中 薛生旭）
